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ユーザーさまの声  Vol.1「デジタル作業分析システム」

ユーザーさま
横田アパレル株式会社 松島社長

収益向上に直結。客観的に無駄を排除。

ユーザーさま

グンゼの最高品質を極める、横田アパレル株式会社 様
島根県奥出雲町
日本ミシンタイムス 2015年8月15日号掲載記事より

「労働集約型産業の典型とも言われる縫製業だが、実はそれら個々の会社には独自の技術ノウハウが蓄積されているものです。当社も昭和48年には140名の社員で、全社一丸となって多い時には1日ブリーフを1万4千枚縫っていて、毎日毎日縫い続けても足りない日々もあった。
逆に今は32名の社員で多品種小ロット対応を、いつでもどんな商品でも可能となるような工場として頑張っています」と語るのは、男性用下着、インナーを主とする日本を代表する繊維メーカー グンゼ国内工場の1社として、頭角を現す島根県奥出雲町の横田アパレル株式会社 代表取締役社長の松島昭夫氏である。

時代変遷の中で同社は20年ほど前から工場の作業効率を上げるためにソフトを導入していた。「もっとこの工場の作業効率を上げたい、なんとかしたい」・・。松島氏は、人材、設備、技術と連携させながら、様々な観点から作業効率向上を高めるために、10年以上前からソフトに注目し使ってはいたが、当時のVHSビデオを使った作業の比較動画は、すぐに見たい場面が出力できない、またスローモーションで検証もできないなど、不足感があったという。
そんなある日、松島氏が画期的なソフトとして注目をしたのが現在ペガサスミシン製造の工場支援ソフトとして広がりを見せるソフト『DPA』の初期モデルであった。今から10年ほど前の事だ。

縫製業が海外に生産拠点を求めて進出していく時代の中で、経営者は国内工場の統合、設備の見直し、海外研修生の受け入れなど様々な手を打ってきた。労働集約型産業の中でも特に糸編産業はその改革がいつも突き付けられていると言われる。

グンゼの子会社という有利でもあり、また重い看板を背負っているとも言える横田アパレルも同様に、いつの時代も厳しい環境に立ち向かってきた。縫製業として140名の社員を抱えていた昭和48年頃は、大量生産の日々が続いたという。それはそれで大変だったと松島氏は冒頭のように当時を笑顔で振り返って語った。

しかし、グンゼでも生産における国際分業が加速する中、横田アパレルの存在価値をいかに高めるかについて松島氏はヒントを探し続けていたという。10年以上前は、2・3社から出されていた工場支援ソフトのうちあるメーカーのソフトが主流で、業界としても注目もされており、横田アパレルでも導入し、使いこなすまでに至った。しかし、あるところで限界を感じたと松島氏は言う。

「毎日、朝から夜まで縫い続けた。そして商品が変わるとまた設備などをセッティングし、新たにまた縫う。そこで何らかの作業トラブルが起こるわけです。なぜか止められない。何度も現場でオペレータと話をする。なぜ、なぜ、と設備を確認したり、手作業の確認をしたり・・」
従前のソフトは当時高額だったビデオカメラを回し、ビデオデッキ2台、モニター2台を並べて同時に再生し、Aオペレータと比べて、どうしてBオペレータは違うのか、どうして遅いのか、どうして品質に問題が出るのかなどどこが違うのかと真剣だったという。

「必死ですよ。こちらは仕事をこなさないといけない。品質・納期ともに合格点をもらわないといけない。それが今、あるラインが止まってしまったと。ここでソフトだと。比較動画で検証だとなったのですが、当時のものは普通にカメラで録画しますね。それをパソコンで変換するのですが、そしたら撮影した時間だけ変換するのにも同じ時間を要するわけです。その上にここは必要、ここは不要と区切る事が必要で、こんな事は管理者が多くいればいいのでしょうが、少ないところでは手間が多くとても出来ません。結局5,6回使用しただけでお蔵入りとなりました」

それであるソフト開発会社の社長と知り合う事になり、そこでそれまでの不足感を補うソフト開発に自分も関わっていくようになったのです。偶然にもそのソフト開発者社長は家業が縫製業だったので、同じ目線で国内縫製業として極めたいという私の思いを真っ直ぐに理解してくれたのです。この事がペガサスDPAの誕生となっていきます」。

横田アパレルでは、一般的な縫製業と同様に深刻な問題が起こっていた。高齢化と新しい労働力・社員の確保だ。

「当社も高齢化が進み、若年層が集まりにくいという課題があった。地域としても限られた人口だからなかなか人材を確保できにくい。仕事はどんどん多品種小ロットになってくる。ベテランが増えてくる中で、新しい素材や新しい商品も増えてくるわけですね。そんな時に誰も同じだと思いますが、『変えて下さい』とか『工夫して下さい』とか指示しても、ベテランほどプライドやこれまでの経験に裏打ちされた自信みたいなものが良い意味でも悪い意味においても染みついていて、変化対応に時間がかかる事もあります。そんな時にもDPAは、そういったベテランオペレータの事を好き嫌いや相性には全く関係なく、客観的に無駄な動作や物の運び方、手捌き、設備の動かし方など本人に気付かせてくれるのです。管理者や私が頭ごなしに『変えて下さい』とか『それは問題動作です』と言っても感情が入ってしまい、現場は時にお互いの感情をどうやって収めるかで大変な時もあります。止まってはならない仕事が止まっている上に、どこが問題であるかもわからない。そんな時になんの感情もない客観的な作業を分析するソフトペガサスDPAが役立つのです。人には感情があります。ベテランも若手も素直に検証してくれます」

松島氏がこだわる効率の向上は、DPAで極められたという。結果が数字として出ると笑顔で語る。それはグンゼグループへと広がりを見せた。グンゼグループとして行われた改善事例発表会で、労働生産性が高かった事が高く評価された。DPA導入による結果が高く評価され表彰されたものだ。これをきっかけに内外のグンゼグループでもDPAを導入する企業が増えていったという。

「当社も時代の流れの中で、海外研修生の力も借りている。言葉も専門用語も分からない彼女らに、1から教える事は容易ではありません。生きるために仕事をしている。遊びではない。毎日のその1秒がとても大切であると言い聞かせる。実際にミシンの前に立ってもすぐに出来るわけがありません。徹底してDPA動画を見てもらいます。言葉は要りません。お互いに身振り手振りを添えて動画を見直します。そのうちに1人が出来ると、仲間にも教えていく。また動画を見る。そのうちに黙っていても1ミリとも間違いない縫いが出来るようになる。DPAは静止、スローモーション、数値化など誰が見ても説得力ある機能を持つソフトでこれは言葉の分からない外国人研修生でも笑顔で納得して仕事をしてくれる事からもわかります」

最後に松島氏は、縫製業だけでなく日本のものづくり支援にもこのソフトが役立つと断言した。

「グンゼグループの一員として今日に至った。『グンゼ』というトップブランドに関われる事を誇りに、グループの信用を大事に品質・納期を徹底して極める事に専念していますが、このソフトは何も縫製業だけにこだわってしまうのはもったいないとも思うんです。金属加工業であれ、どの業種であれ、必ずもっと改善したら収益が上がるのに、という課題があるはずです。例え全自動で加工している企業でも材料を入れたり物を移動するなどのところで無駄があるはずなのです。日本のものづくりへの実直さは他にはない気質というのかそういう感性みたいなものがあるはずです。これからもまだまだ無駄をあぶり出し、問題・課題解決に積極的に取り組んで社員と楽しく意気投合できる会社として頑張って参りたい」

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